Patrick John Buffe
The Good Beers 2017

Visite de la plus grande brasserie du monde au Mexique, chez Corona

Symbole national du Mexique, cette blonde au succès planétaire a permis au pays de devenir le premier exportateur de bière. A Zacatecas, nous sommes allés visiter la plus grande et plus productive des usines du monde, qui fabrique le précieux breuvage selon un procédé resté artisanal.

Un parfum doux-amer plane dans les rues de Calera, dans l’État de Zacatecas, dans le centre du Mexique. A la sortie de ce bourg, la plus grande usine de bière du monde, propriété du brasseur Grupo Modelo (désormais sous pavillon… belge), crache d’immenses colonnes de vapeur au milieu des champs d’orge. Chaque jour, plus de 16 millions de bouteilles du breuvage des rois sortent de ces gigantesques installations qui s’étendent sur 110 hectares. En tête, celles de la célèbre marque Corona Extra (@corona), érigée au rang de symbole national mexicain qui a conquis les bars branchés de Paris à New York et de Sydney à Tokyo. Le succès planétaire de cette blonde cristalline de 4,5° d’alcool a permis au pays de devenir le premier exportateur de bière du monde.

Le logo de Grupo Modelo, créé en 1925 et racheté en 2013 par Ab inBev.
Le logo de Grupo Modelo, créé en 1925 et racheté en 2013 par Ab inBev. Patrick John Buffe

« La Corona est entièrement fabriquée au Mexique, lâche fièrement Rafael Eduardo Sánchez, directeur de l’usine inaugurée en 1997. En vingt ans, notre capacité de production est passée de 5 à 24 millions d’hectolitres par an pour répondre à la croissance de la ­demande nationale et mondiale. » Les 2 300 salariés travaillent en 3 x 8 pour produire les bières des quinze marques nationales commercialisées par Grupo Modelo, dont Corona Extra est le joyau. La première marque du Mexique, deuxième en Amérique latine, vaut 7,6 milliards de dollars selon le classement annuel du cabinet Kantar Millward Brown. Quatre bouteilles de Corona sur dix, exportées dans 180 pays, sont fabriquées à Zacatecas. « Notre usine est la plus grande, mais aussi la plus productive du monde grâce à l’automatisation de notre procédé de fabrication resté artisanal », explique le guide, Juan Gabriel Muñoz. Une prouesse technologique, qui a attiré 11 000 touristes l’année dernière.

Les tonnes de malt sont entreposées dans 36 silos avant d’être acheminées jusqu’à la distillerie.
Les tonnes de malt sont entreposées dans 36 silos avant d’être acheminées jusqu’à la distillerie. Patrick John Buffe

 

Des temps de livraison courts

La visite commence dans la salle de contrôle de la malterie, où deux opérateurs suivent, sur onze écrans, l’approvisionnement des grains d’orge ainsi que les étapes de fabrication du malt, l’ingrédient de base de la bière. « Notre défi quotidien est de reproduire à grande échelle la même saveur à partir de matières premières vivantes, différentes selon les récoltes », confie l’opérateur, Nicolas Torres. Devant la zone de stockage de l’usine, équipée d’une gare ferroviaire, la valse des camions remplis d’orge donne le tournis. « L’État de Zacatecas est situé au cœur des régions agricoles du Mexique, ce qui réduit les temps de livraison », précise le guide. Un échantillon est prélevé dans chaque cargaison, puis analysé dans le laboratoire de la malterie. Les doubles remorques et les wagons déchargent ensuite les tonnes de céréales sur des grilles métalliques, situées à même le sol. Le guide pointe du doigt les passerelles équipées de gros tuyaux, qui relient tous les bâtiments entre eux. « Une fois à l’intérieur, la matière première ne sera plus jamais au contact de l’air, pour éviter toute contamination », précise-t-il. Aspirés, les grains passent par de gigantesques filtres avant d’être acheminés en tapis roulant jusqu’aux 24 silos qui mesurent 50 mètres de hauteur. Par lots de 380 tonnes, les grains trempent dans l’eau durant un jour et demi, avant d’être versés dans l’un des trois immenses réservoirs de germination circulaires qui dégagent une odeur de terre mouillée. Un bras mécanique en forme de spirale remue les grains en permanence dans une chaleur moite. « Il faut surveiller la température, l’humidité et l’oxygénation pour que les enzymes se développent sans que les germes pourrissent. L’opération dure environ 85 heures selon les variétés d’orge. »

La salle de contrôle de la malterie, où deux opérateurs suivent l’approvisionnement des grains d’orge ainsi que les étapes de fabrication du malt.
La salle de contrôle de la malterie, où deux opérateurs suivent l’approvisionnement des grains d’orge ainsi que les étapes de fabrication du malt. Patrick John Buffe

Les grains germés sont ensuite séchés, par deux énormes ventilateurs, avant d’être concassés. Entreposés dans 36 silos, les tonnes de malt sont ensuite acheminées jusqu’à la distillerie, qui est entièrement automatisée. Un enchevêtrement de tuyaux rutilants mène à quatre énormes cuves de macération, où le malt est mélangé à l’eau de Zacatecas. « C’est l’un de nos atouts de fabrication », glisse le guide. L’usine possède huit puits, dont la profondeur varie de 150 à 300 mètres afin d’atteindre les nappes phréatiques riches en minéraux. Le jus de malt macère 90 minutes dans une eau chauffée jusqu’à ébullition, pour transformer l’amidon en un sucre liquide mais épais. « On y ajoute un peu d’amidon, de maïs ou de riz, pour lui donner plus de consistance. » Le liquide, qui ressemble à du miel, est alors mélangé à des granulés de fleurs de houblon, riches en résine amère. « Le houblon est l’âme de la bière ! » Le jus orangé est ensuite passé dans un filtre de 14 mètres de diamètre, d’où il sort ambré et cristallin. « C’est le moût qui donne son caractère à la bière, poursuit le guide. Notre maître brasseur joue à l’alchimiste, en dosant avec doigté le houblon, pour faire ressortir la palette de saveurs rafraîchissantes qui font l’identité de la Corona depuis quatre-vingt-douze ans. »

Pendant deux semaines, le précieux breuvage repose dans 140 cuves de fermentation réfrigérées. C’est là que le moût se transforme en bière.
Pendant deux semaines, le précieux breuvage repose dans 140 cuves de fermentation réfrigérées. C’est là que le moût se transforme en bière. Patrick John Buffe

Ce qui nous ramène en 1925, quand un petit groupe d’immigrés espagnols, dont Pablo Díez, se sont associés pour créer Grupo Modelo. « A l’époque, seuls 5 % des Mexicains consommaient de la bière. » Quelques années plus tard, les faibles résultats de la compagnie divisent le groupe d’investisseurs, laissant Pablo Díez seul à la tête de l’entreprise – son buste trône à l’entrée de l’usine. Aujourd’hui, la bière est la boisson alcoolisée la plus consommée par les Mexicains. Une bouteille sur trois est de la marque Corona Extra. Ce succès a attisé l’appétit du Goliath belge Anheuser-Busch InBev (AB InBev), premier brasseur mondial, qui a racheté Grupo Modelo en 2013.

La bière est mise en bouteilles sur 14 lignes automatisées de production.
La bière est mise en bouteilles sur 14 lignes automatisées de production. Patrick John Buffe
La bière est mise en bouteilles sur 14 lignes automatisées de production.
La bière est mise en bouteilles sur 14 lignes automatisées de production. Patrick John Buffe

Corona, un arôme homogène, une identité

Dans la zone de cuisson, l’opérateur, José Eulugio Inguanzo, pilote à distance le brassage. « La température d’ébullition doit être précise pour contrôler le volume d’évaporation », ­explique-t-il. Huit heures plus tard, le moût est refroidi pour être ensemencé de levure pure. C’est ce qui donne à la Corona son arôme homogène et son identité. « C’est la phase cruciale de la fabrication, avertit le guide. Les micro-organismes produisent du dioxyde de carbone et de l’alcool. » Dans le laboratoire, la souche de levure est mieux gardée qu’un secret nucléaire, dans un congélateur nitrogénique à – 193 °C. « C’est en réalité la descendante de la souche mère de la Corona, qui remonte à 1925, raconte Alfredo Zapata, directeur du ­laboratoire. L’enjeu est de taille pour conserver la même ­saveur dans tous nos lots de production. »

Dans le laboratoire cryogénique, la souche de levure est mieux gardée qu’un secret nucléaire.
Dans le laboratoire cryogénique, la souche de levure est mieux gardée qu’un secret nucléaire. Patrick John Buffe
Une bouteille sur trois qui sortent de l’usine est une Corona.
Une bouteille sur trois qui sortent de l’usine est une Corona. Patrick John Buffe

Le précieux breuvage ­repose ensuite dans 140 cuves de fermentation ­réfrigérées pendant deux semaines, et connaît une ­seconde fermentation d’une ­semaine. Le guide explique que « cette opération associée à la phase finale de pasteurisation permet de stabiliser le goût de la Corona, exportée dans des pays lointains ». La bière est ensuite mise en bouteilles sur 14 lignes automatisées de production, dans un brouhaha assourdissant. Seule une trentaine d’employés supervisent l’opération. Dans ce hangar de 10 hectares, 18 bouteilles sont remplies par seconde, puis bouchées. Après les étapes de pasteurisation et d’emballage, 200 camions et 30 wagons sont chargés toutes les 24 heures. « En 2016, 22,1 millions d’hectolitres sont ainsi sortis de l’usine, qui a atteint 95 % de sa capacité », commente le guide, précisant que ces chiffres devraient augmenter cette année. Dans son bureau vitré, le directeur précise qu’AB InBev vient d’investir 50 millions de dollars dans l’agrandissement de la malterie. « De quoi doper la production annuelle de malt de 78 000 à 180 000 tonnes par an, souligne ­Rafael Eduardo Sánchez. Le tout en réduisant au minimum notre consommation d’eau et d’énergie. » Pour produire 1 litre de bière, l’usine n’utilise que 2,9 litres d’eau, contre 5 à 10 litres chez la plupart de ses concurrents. Même respect de l’environnement avec ­l’électricité, qui est intégralement produite par des éoliennes et par des sources hydrauliques. Un mariage de l’écologie et de la productivité, qui fait de Zacatecas la nouvelle capitale ­mondiale de la bière.

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